Экспорт пищевых продуктов, особенно фруктов, является одним из важнейших источников дохода в Кении. Если смотреть на цифры, станет понятной одна вещь: в одной только Южной Африке около 50% выращиваемых фруктов и овощей гибнет в процессе производства, хранения, перевозки или переработки и поэтому так и не появляется на рынке. Для фермеров, существование которых зависит от продажи этих продуктов, такое положение дел непозволительно.
Возьмем, например, манго. Около 300 000 тонн манго, выращиваемых в Кении, так и не попадает на рынок. Большое количество фруктов портится еще на дереве, поскольку у фермеров нет необходимых ресурсов для своевременного сбора урожая; значительная часть также теряется на следующих этапах, потому что фрукты хранятся плохо или слишком долго, не подвергаются обработке достаточно быстро или перевозятся в неправильных условиях и/или несвоевременно. Принимая во внимание ужасающую бедность в стране, такая ситуация неприемлема.
По данным, предоставленным Продовольственной и сельскохозяйственной организацией ООН (FAO), каждый год во всем мире теряется до 1,3 млрд. тонн продовольствия. Эти пищевые продукты портятся на пути от фермера к столу, не соответствуют стандартам и поэтому утилизируются как непродаваемые или просто своевременно не потребляются. Это шокирующие цифры, которые представляют собой существенную проблему не только с точки зрения Продовольственной и сельскохозяйственной организации, но и потому, что пищевые отходы выделяют около 3,3 гигатонн CO2 в год.
Срок хранения – решение проблемы
Однако надежда появляется, когда слушаешь истории успеха, наподобие компании Azuri Health и ее генерального директора Теи Мукуньи (Tei Mukunya). Мукунья пять лет проработала в одной из крупнейших табачных компаний в мире консультантом по маркетингу, когда она согласилась на роль консультанта проекта разработки для кенийских производителей манго. Шокированная объемом потерь, Мукунья решила учредить собственную компанию и заняться проблемой манго. Вскоре она выяснила, что лучшим способом сохранить фрукты от порчи является сушка. Итак, с четырьмя женщинами из деревни она начала вручную чистить и нарезать манго в хижине на заднем дворе, а затем обрабатывать их с помощью электрической сушилки и солнечного осушителя, превращая их в ароматные сухофрукты.
Успех своими руками
«Вначале я понятия не имела об этом бизнесе. Я хорошо разбиралась в цифрах и каналах маркетинга, но не в сельскохозяйственном производстве. Мне пришлось изучать все это», – говорит Мукунья. Лишь десять лет спустя небольшое производство на ее заднем дворе превратилось в расширяющийся бизнес с 30 сотрудниками, небольшой, но усовершенствованной производственной линией и месячной производительностью около десяти тонн сушеного манго. И цифры растут.
Международная поддержка
Для такого успеха потребовались на только местные партнеры, а прежде всего необходимые ноу-хау и инфраструктура. Предпринимательница нашла такую поддержку в рамках инициативы SAVE FOOD со стороны Продовольственной и сельскохозяйственной организации, программы Организации Объединённых Наций по окружающей среде (UNEP) и компании Messe Düsseldorf, а также ее членов: производителя упаковки WIPF, ассоциаций EAFA – Европейской ассоциации алюминиевой фольги e.V., и FPE – Европейской ассоциации производителей гибкой упаковки, производителя машин Multivac, группы Bosch, производителя типографской краски Siegwerk и консультационной компании africon. В результате кенийское предприятие, добившееся успеха своими собственными силами, стало проектом с международным участием. Помимо финансовой помощи, Azuri Health получила важные рекомендации по строительству и работе новых объектов, по необходимым методам экономичного производства и – что не менее важно – нужные контакты сети, от которой ожидалась поддержка главной цели – экспорта в Европу, Великобританию, США и Японию.
Первый шаг в этом направлении уже сделан: осенью 2016 г. началось строительство нового производственного объекта в Тике, недалеко от Найроби. Здесь появится производство на уровне международных стандартов, которое сможет справиться с запланированным расширением производства. Строительство стало возможным благодаря финансовой помощи в рамках инициативы SAVE FOOD, а деньги, необходимые для новых сушильных аппаратов, появились также в результате деятельности по привлечению средств.
